首页 | 本学科首页   官方微博 | 高级检索  
相似文献
 共查询到19条相似文献,搜索用时 125 毫秒
1.
在氨气和二硫化碳、无水酒精混合蒸汽中进行离子硫氮碳共渗试验,研究了保温时间对渗层深度的影响。用该工艺处理的H13钢(4Cr5MoVSi)铝合金挤压模已应用于生产。结果表明,离子硫氮碳共渗处理的模具比气体渗氮处理的模具,使用寿命提高1/4-1/3倍。  相似文献   

2.
捅善芒:采用化学分析、金相检验等分析方法,对4Cr13不锈钢模具在使用中发生开裂的原因进行了分析。模具的内壁离断裂面不远处有一条横裂纹,裂纹长40ram,裂纹中间有小孔洞存在。分析结果表明:4Cr13模具组织中有大量共晶碳化物是导致裂纹产生的主要原因。通过改进4Cr13钢的冶炼、浇注,锻造工艺,减少钢锭中碳化物量,可以消除4Cr13模具中共晶碳化物缺陷,使其裂纹发生率降低。关键词:4Cr13模具;共晶碳化物;裂纹中图分类号:TF764.1文献标识码:B文章编号:1672—9994(2013)03—0013一03  相似文献   

3.
为改善Cr12MoV模具钢的表面性能,在淬火处理后对Cr12MoV钢表面进行激光熔凝处理,通过对熔凝层的表面形貌观察、着色探伤检测和金相分析,结果表明,激光熔凝处理可以在该钢表面获得一定厚度、质量较好的熔凝层。但激光熔凝处理淬火Cr12MoV钢,由于淬火应力叠加激光熔凝处理应力,在应力没有得到释放和消除时,在外力诱导作用下,容易在熔凝层与基体的结合部位产生冷脆裂纹;通过采用较长时间的低温回火处理,可以消除内应力,并抑制裂纹生成。因此,对淬火后的Cr12MoV模具钢进行激光熔凝处理时,需要及时进行回火处理,可以较好地解决应力过大问题而产生的裂纹隐患。  相似文献   

4.
针对14Cr17Ni2钢锻件锻造退火后出现裂纹的原因对裂纹周围试样进行取样,对金相试样及断口位置进行了金相显微观察、扫描电镜形貌观察和能谱分析,研究了锻钢金相组织和热处理工艺,并对14Cr17Ni2钢锻件原料采购及锻造热处理工艺进行了改进,可以避免14Cr17Ni2钢锻件锻后裂纹的出现。  相似文献   

5.
采用50kg真空感应电炉冶炼4炉不同成分的试验钢,然后对试验钢锭进行锻造和预备热处理,并对经过调质处理的锻件进行力学性能和微观组织检验、以及顶端淬火淬透性试验;通过对比分析,选用综合性能较好的低N材质试验钢开展淬火试验,经过分析淬火试样的微观组织和显微硬度,优化出最佳淬火温度,为研制8Cr4MoV低合金锻造超深淬硬层冷轧工作辊打下基础。  相似文献   

6.
研究了含Cr低温取向硅钢初次再结晶、内氧化层以及二次析出相的特点,以及Cr对二次再结晶行为和产品磁性能的影响。结果表明,含Cr低温取向硅钢经过渗氮处理之后,在材料表层形成了含Cr的多角型复合析出物,并且由于细小弥散析出相更多,其初次再结晶尺寸更小且更均匀。同时Cr促进了脱碳退火后内氧化层形成,较厚内氧化层在高温退火过程中形成了较厚且致密的玻璃膜底层。在高温退火过程中,由于具有较厚且致密的底层,钢中抑制剂元素氮向外扩散速率降低,增加了二次结晶过程中的第二相抑制能力,并提高了产品最终的磁性能。结合大批量试验,发现控制含Cr低温取向硅钢中的Als含量可以使得磁性能更稳定。  相似文献   

7.
30Cr4SiMoRe钢经超饱和渗碳淬火+低温回火处理后,用SEM扫描电镜观察发现:渗碳层组织由马氏体、残余奥氏体和超细碳化物构成;剥层分析实验表明:表面渗层含碳量高达1.9%;X射线衍射分析确定其碳化物主要为(Fe,Cr)7C3和Mo2C;且超饱和渗碳层的表面硬度达HV0.1057。  相似文献   

8.
研究了喷丸表面强化对装备制造透平叶片常用的马氏体不锈钢2Cr13抗疲劳性能的影响.调整喷丸强度和喷丸角度,采用3种不同喷丸工艺进行表面强化处理,利用X射线残余应力测试仪、原子力显微镜(AFM)和金相显微镜等分析了喷丸强度对材料残余应力场、表面粗糙度和微观组织的影响;利用旋转弯曲疲劳实验研究喷丸强化前后材料抗疲劳性能的改善状况,探讨了喷丸工艺对疲劳寿命影响的作用机制.结果表明:与未喷丸处理相比,优化后的喷丸工艺能够有效提高2Cr13叶片材料的抗疲劳特性,最高可以提高原疲劳寿命的8. 6%,喷丸强化提高疲劳寿命的机制源于表面晶粒细化及残余压应力场的引入.  相似文献   

9.
气阀钢4Cr10Si2Mo与4Cr9Si2一样属于Cr—Si系马氏体不锈钢.它较4Cr9Si2含有稍多的铬和一定量的钼.在生产过程中,该钢种很容易产生粗晶现象,造成大量废品损失.本文就生产过程中粗晶问题的产生原因进行了分析论述,并初步提出了解决粗晶问题的方法.  相似文献   

10.
基于火电技术向高参数化超(超)临界方向的发展,按照低合金钢、奥氏体钢和镍基合金向9%-12%Cr铁素体钢的发展路线,对机组高温零部件所用材料的性能特点、发展历程和应用状况进行综合分析、论述与展望,重点介绍超超临界汽轮机高温构件所用材料1Cr10NiMoW2VNbN钢的研究与应用.  相似文献   

11.
1IntroductionAlongwiththedevelopmentofmachinemanufacture,theutilizationofthediesbecomeswiderthaneverbefore.Astheformingtoolfo...  相似文献   

12.
对40Mn18Cr4V无磁钢进行了三种不同工艺的激光对接焊,分析不同焊接工艺条件下激光焊接头的金相组织和显微硬度。结果表明焊缝金属中有大量δ铁素体形成,焊缝和热影响区的显微硬度较母材均降低,说明该钢种不适合于激光对接焊,只有使用激光填丝复合焊才有可能满足40Mn18Cr4V钢的焊接技术要求,同时所使用的焊丝成分也不能与母材成分完全相同。  相似文献   

13.
对W18Cr4V和W6M0Cr4V2高速钢试样进行一端火焰加热,使之部分熔化而分别油冷和空冷,分析了不同加热温度区域的组织形态,讨论了过热与过烧缺陷组织特征及其内在联系,建议以特征组织区分过热与过烧缺陷.  相似文献   

14.
研究了斯贝发动机用钢40Cr3MoVA的冶炼工艺、热加工工艺和不同热处理制度对钢材机械性能和组织的影响。结果表明:真空感应炉加电渣冶炼的40Cr3MoVA钢组织均匀,纯洁度高,性能优良;淬火温度对材料的力学性能影响不大;同回火时间相比回火温度对力学性能的作用显著。  相似文献   

15.
以雾化空气压力、喷涂电压、喷涂电流和喷涂距离等4个电弧喷涂主要工艺参数为因素进行正交试验,每个因素设置3种水平。采用自主研发的新型4Cr13合金药芯丝材,通过高速电弧喷涂设备在Q235钢板上制备涂层,分别考察这些参数对涂层与基材结合强度的影响规律,从而获得基于结合强度的最优电弧喷涂工艺参数,为制备高综合性能的涂层打下良好基础。  相似文献   

16.
分析模具凹模坯料用冷冲压制造型腔时开裂的原因,进行了几种3Cr2W8V模具钢球热处理软化工艺试验,观察了组织,测定了力学性能,获得实际生产中可行的3Cr2W8V模具钢球化退火工艺.  相似文献   

17.
试验研究了热处理对CuCr/1Cr18Ni9Ti双金属复合材料结合区组织和性能的影响。结果表明,热处理后,结合区没有明显的裂纹和脆化现象,界面反应层宽度无明显增加;热处理工艺明显提高了1Cr18Ni9Ti奥氏体不锈钢的硬度,界面反应层和CuCr合金的显微硬度略有增加。  相似文献   

18.
以常用40Cr合金结构钢作参比,以钢中砷含量不同浓度梯度的试样进行热加工、拉力、冲击试验、讨论砷对40Cr合金结构钢热加工及机械性能的影响趋势.  相似文献   

19.
In this paper, based on the principle of heat transfer and thermal elastic-plastic theory, the heat treatment process optimization scheme for face gears is proposed according to the structural characteristics of the face gear and material properties of 12Cr2Ni4 steel. To simulate the effect of carburizing and quenching process on tooth deformation and residual stress distribution, a heat treatment analysis model of face gears is established, and the microstructure, stress and deformation of face gear teeth changing with time are analyzed. The simulation results show that face gear tooth hardness increases, tooth surface residual compressive stress increases and tooth deformation decreases after heat treatment process optimization. It is beneficial to improving the fatigue strength and performance of face gears.  相似文献   

设为首页 | 免责声明 | 关于勤云 | 加入收藏

Copyright©北京勤云科技发展有限公司  京ICP备09084417号