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1.
刘军 《辽宁科技学院学报》2015,(1):22-24
轧辊磨床在钢铁企业中用于将轧钢后的轧辊修磨到所需精度后,再送回轧机反复使用。为适应现代钢铁企业自动化、连续化、精度高的生产要求,轧辊磨床需要在尽可能短的时间将轧辊表面误差磨削到μm级。为实现上述目标,文章以本钢热轧厂1700线4＃数控磨床为例,对该装置的电气系统进行改造。实践证明：本钢热轧厂1700线4＃数控磨床改造后实现磨削后的轧辊辊型偏差小于±10μ、磨削效率提高30％,满足了轧钢板形控制的要求,大幅提高了磨辊车间的劳动生产率。 相似文献
2.
王志成 《天津工程师范学院学报》2007,17(2):43-45
研究了PLC和变频器为轧辊磨床改造所带来的优势,分析了保证磨床稳定运行、提高轧辊磨削质量的控制方案,设计并实现了基于PLC的轧辊磨床电气控制系统和砂轮架进给电机的变频器控制,以及基于英国欧陆590直流调速器的系统砂轮电机、头架电机、拖板电机的调速系统。 相似文献
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《赤峰学院学报(自然科学版)》2016,(1)
在无心磨床上进行贯穿磨削时,测量对于砂轮的调整以及对磨削质量的控制起到了关键的作用,采用无接触和高压气动力学原理来进行测量,可以有效的提高测量的精度,保证工件加工质量.文章阐述了无心磨床贯穿磨削的气动测量控制装置及其测量系统,对提高磨削加工精度和工件质量具有较强的现实意义. 相似文献
5.
张建杰 《商情·科学教育家》2013,(29)
首钢京唐热轧部在用磨床其中一种为汇峰MK84160-Ⅲ60 ×6500型号全自动轧辊磨床,该磨床采用了专业化的SIEMENS数字型数控系统,数控硬件全部由SIEMENS提供.本文从磨床概述着手,以公司使用的汇峰磨床为研究对象,详细介绍了电气控制功能及各元件,为更好的进行磨床电气控制的研究提供了保障. 相似文献
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在轧钢过程中,轧辊工作条件恶劣,经常发生微量损伤,通过修磨可以消除损伤,延长轧辊的使用寿命,本文从砂轮选择、磨削参数选择、磨削过程中的冷却等几方面对轧辊的修磨进行了探讨,确定了合理的轧辊修磨方法。 相似文献
7.
王树凤 《扬州职业大学学报》2007,11(3):27-29
针对汽轮机叶片的结构特点,结合砂带磨削的工艺特性,进行了叶片砂带磨削的工艺分析。在对叶片磨削运动分析的基础上,进行了叶片数控砂带磨床的总体结构设计,并对砂带磨床的关键结构件进行了力学性能有限元分析。 相似文献
8.
史华 《鞍山师范学院学报》2005,7(2):41-43
分析了热轧过程、冷轧、轧机压下量均匀程度、轧辊变形、压扁量与金属恒流动等影响板材板型的主要因素；介绍了采用液压AGC系统控制板厚及板形、通过轧辊有载辊缝的控制进行板形控制、采用板形控制新技术和采用新型轧机等板形控制的途径和方法． 相似文献
9.
王建华 《闽西职业大学学报》2012,(2):116-120
研究了不同磨床、磨具、进给量、磨削加工条件（干、湿磨）等工艺条件对退火T10钢磨削硬化效果的影响。采用磨削方法对相同试样进行分类对比实验。从中研究磨削加工工艺的优化组合。结果表明,使用碳化硅砂轮进行干磨时,对试样硬度值的影响最大,当进给量为0．02mm时,磨削加工所能达到的硬度值最大,可达到维氏硬度3300HV左右。 相似文献
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在单轴数控内圆磨床上采用人机界面、具有伺服控制功能的PLC、交流伺服放大器和伺服电动机组成的X轴交流伺服进给系统。分析了伺服放大器控制方式选择、PLC与伺服放大器的接口设计;针对磨床的工作方式,给出了PLC与伺服放大器电子齿轮的计算方法,并创建了基于人机界面环境下的伺服系统的控制方法。 相似文献
12.
分析了粉碎机的负荷与能耗和粉碎作业质量的关系,指出粉碎机负荷控制的重要性,详细介绍了粉碎机智能负荷控制系统的方案选择、硬件构成、核心软件设计和使用效果.通过装机实践证明,该系统实现了在无人值守条件下粉碎机运行的负荷自动调节,对改善粉碎加工的产品质量、生产能耗、经济性等方面与人工负荷调节相比具有明显优越性. 相似文献
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江洁 《武汉职业技术学院学报》2013,(5):72-75
针对已达大修年限的龙门导轨磨床,分析了待修前的机床结构,提出了在大修同时进行数控化改造的思路,并以磨头进给轴为例对其数控化改造进行了设计说明,为推进加工设备数控化的实现提供了借鉴与参考. 相似文献
14.
介绍一种使用自行设计的砂轮对中样板和砂轮修整夹具，在万能工具磨床上用圆弧形砂轮磨削花链轴小径的方法。 相似文献
15.
曲轴偏磨与磨削裂纹的成因及解决办法 总被引：1，自引：0，他引：1
梁明富 《扬州职业大学学报》2003,7(2):41-43
从工艺的角度对比Naxos主轴颈和连杆颈磨床在4102柴油机曲轴轴颈加工时出现的偏磨现象及该零件的部分表面出现的磨削裂纹问题进行了分析，并分别提出了解决方案。 相似文献
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自本钢浦项冷轧投产以来,在酸轧机组末架使用光辊生产部分规格的薄料时,时常发生因头部板形不良发生卡钢、勒辊等现象,对生产稳定及质量控制造成严重影响。本文从板形控制特别是弯辊力设定方面进行研究,并根据研究结果,优化了弯辊自动补偿控制方式,杜绝了此类事故的再次发生。 相似文献