共查询到20条相似文献，搜索用时 15 毫秒
1.
本文介绍了40D/24F细旦粘胶长丝生产的技术参数,通过对现有的工艺进行探索和改进,解决了40D/24F细旦丝生产过程中遇到的困难,实现了纺丝可纺性稳定,成品物检指标达到国标一等品标准,毛丝率控制在合理范围内。 相似文献
2.
3.
4.
5.
传统的金属眼镜框丝采用直线式多道次辊轧机连续辊扎生产工艺,通过预先设置的固定比例,控制各道次辊轧机以相同的线速度运行。其缺点是,一旦某道次辊轧机发生故障,或某辊轧模发生磨损时,就会造成前后级辊轧发生滑动(摩擦)拉拔,从而造成金属断丝或表面损伤。金属眼镜框丝自动生产线,引入速度反馈信号,利用PLC控制器,对辊扎机驱动伺服电机发出修正指令,进行PID调节,实现对各道次辊扎机辊扎线速度的实时精确控制,生产效率高、产品质量好。 相似文献
6.
光学散斑法是一种较新的表面粗糙度测量方法,因其非接触、面采样、装置简单等优点而得到广泛关注。为探讨光学散斑法工程应用的可行性,利用标准研磨样块对光学散斑法中的两种方法:散斑对比度法及空间平均散斑法进行了实验。结果表明,两种散斑法均可用于表面粗糙度测量,而空间平均散斑法给出了特征参数与表面粗糙度的严格定量关系,可得到更可靠的测量结果。 相似文献
7.
表面粗糙度对装备,特别是高精密装备影响非常大。找出降低表面粗糙度的方法,一直是机械加工生产相关人员的不懈追求。本文通过表面粗糙度产生的原因及控制措施来阐述表面粗糙度,以期能经济有效地降低表面粗糙度。 相似文献
8.
武钢二冷轧是武钢轿车板基地,年产量230万吨,其连轧机采用五机架六辊连轧机,六辊分别是：上下支承辊,上下中间辊,上下工作辊.其冷轧轧机的压下控制系统是轧机电气控制的核心部分,它的作用是通过控制轧机轧辊的辊缝和轧制力从而控制带钢厚度及对带钢表面进行平整.压下控制系统硬件由处理机（TDC）、位置传感器、伺服阀,外部ET站组成;TDC对伺服阀进行控制从而控制机架两侧的压下缸并且通过位置传感器形成闭环,从而对轧辊辊缝进行控制.冷轧压下控制系统精度高控制复杂,其软件逻辑部分主要包括设定值发生器、比例控制器、积分调节器、蝶形补偿及油压补偿等.由于压下控制系统一旦受换辊、TDC复位及各种故障等因数的影响,系统中存储的变量和轧制特性就会改变,所以需要对压下重新进行校正. 相似文献
9.
齿轮齿面的粗糙度,对齿轮的强度影响较大。讨论了齿轮齿面粗糙度,对齿面抗胶合能力和齿面强度的影响、齿面粗糙度的计算方法,并举例进行了计算说明。 相似文献
10.
通过临钢中板厂热处理生产线1#常化炉炉底辊辊面结瘤对钢板下表面形成的压坑、划伤、辊印缺陷进行分析,提出改造方案。 相似文献
11.
辊压法烟草薄片是卷烟的辅助原料,烟草薄片切成丝后,对提高烟丝利用率起到重要作用,因此稳定辊压法烟草薄片丝的质量至关重要。但是在实际制造过程中,由于辊压法烟草薄片制造工艺相对落后,对制造质量的保障率相应较低,所以,为稳定卷烟质量,降低原料消耗,对辊压法烟草薄片的工艺改进是一项长期的任务。本文主要解决辊压法烟草薄片丝结团的问题,来维护卷烟产品质量。 相似文献
12.
13.
电火花加工的表面粗糙度值直接影响工件的使用性能,如耐磨性、配合性能、接触刚度、疲劳强度和耐腐蚀性等。电火花加工粗糙度值的影响因素可分为电参数和非电参数两大类,电规准中对表面粗糙度影响较为显著的是脉冲宽度,工件材料的性质也会对加工表面粗糙度产生影响。 相似文献
14.
机械加工影响表面粗糙度的因素及改善措施探讨 总被引：1，自引：0，他引：1
表面粗糙度是衡量机械加工是否合格的重要指标,表面粗糙度对于所加工零件的耐磨性、运动精度、质量以及工作寿命都有着非常显著的影响,现今机械加工零件的表面粗糙度没有得到有效的保障,这对零件的质量造成了较大的影响,所以针对这种情况就需要对其进行改善,本文将详述机械加工影响表面粗糙度的因素及其改善措施。 相似文献
15.
辊子的磨损问题是影响空辊机正常运行的重要问题之一。基于此,主要分析了水泥厂辊压机辊面的耐磨堆焊修复技术应用重要性。其次分析水泥厂辊压机辊面面临的设备问题,最后针对这些问题,分析应用耐磨堆焊技术对水泥厂辊压机辊面进行维修的有效对策。 相似文献
16.
17.
在机械零件图上,标注表面粗糙度是必不可少的。但是AutoCAD绘图软件没有标注表面粗糙度的功能。若要用AutoCAD来绘制零件图,用户必须自行解决表面粗糙度的标注问题。介绍了在AutoCAD中用带有属性的图块,把表面粗糙度数值定义为可变属性进行插入来标注表面粗糙度的方法.,不仅提高了标注效率,而且使图形符号的标注规范统一。 相似文献
18.
对影响醋纤滤棒硬度的因素进行了试验分析:滤棒的硬度随丝束填充量、增塑剂施加量及丝束单丝旦数和总旦数的增加而增加;此外,滤棒的存放时间及存放环境对其硬度亦有不同程度的影响。 相似文献
19.