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1.
阐述了注塑模具CAE技术的概念,并通过三个应用案例说明注塑模分析软件Molflow在塑料注射成型中浇口位置分析、熔体流动分析及冷却分析中的应用。最后对未来注塑模CAE技术的发展趋势进行了展望。 相似文献
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利用CAE分析技术对充电器注射成型工艺进行了分析,获得了最佳的工艺参数和浇口位置,为注射成型工艺参数的选择提供了依据。在CAE分析的基础上进行了模具设计,提高了设计的成功率,缩短了模具的设计周期,降低了模具试制成本。 相似文献
3.
以汽车油箱法兰件注塑模为例,通过 Moldflow 软件对其生产过程进行CAE分析。由产品结构特性对注塑模浇口及冷却系统进行设计,确定加工参数。模拟分析完成后,查看充填时间、锁模力及最大注射压力,选择了合适的注塑机,并发现了零件成型过程中的主要缺陷,如：气穴、熔接痕、翘曲变形等。采取干燥原料、提高模具温度等优化方案,使得塑料制品合理成型。这种设计分析方法缩短了开发周期,提高了设计可信度。 相似文献
4.
任卫东 《张家口职业技术学院学报》2012,25(1):54-56
介绍基于数控加工仿真器面板的注塑模具设计流程。使用Moldflow软件对塑件的注射成型过程进行CAE分析,找出模具设计过程中可能产生各种缺陷的原因,并制定解决方案,最终确定出最优化的模具结构。在UG MoldWizard基础上,完成注塑模设计。结果表明,在实际的生产过程中,利用Moldflow进行分析在优化塑料模设计和工艺参数等方面具有指导作用。 相似文献
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邱丽雅 《贵阳学院学报(自然科学版)》2017,12(1)
本课题主要研究MP3外壳双色注射模的设计,根据双色注射模的特点,对模具的浇注系统、成型零件、脱模装置、导向装置等进行了合理的设计.模具采用一模两件的双分型面模具,整体嵌入式型腔,镶拼式型芯;第一次注射采用潜伏式浇口,第二次注射采用点浇口进料;采用直流循环式冷却方式. 相似文献
6.
以轿车后保险杠为研究对象,利用Moldflow软件对不同注射浇口位置的成型过程进行模拟,对预测可能出现的成型缺陷进行分析并取最优方案,最后根据设计结果进行模具型腔设计.这种设计方法不仅缩短了模具开发时间,而且提高试模成功率. 相似文献
7.
利用CAE模拟分析软件对手机下盖进行注射成型过程动态模拟,预测可能发生的缺陷,并针对缺陷情况提出优化方案,对注射成型工艺、产品壁厚设计和模具浇注系统进行优化,最终获得手机下盖注塑成型的最佳方案。 相似文献
8.
高慧 《北京工业职业技术学院学报》2012,11(4):1-3,8
双分型面注射模,常用于点浇口进料的单型腔或多型腔(多用)的注射模,结构比较复杂。以"盖产品"的三板式注射模具结构设计为例,对双分型面注射模的典型结构进行分析与设计,总结了其设计要点,对其他复杂模具的设计具有很好的借鉴作用。 相似文献
9.
CAE技术中的模流分析技术,能为设计人员在塑模设计过程提供参考。在现阶段的应用中主要包括浇口的设计、冷却系统的设计和冷却系统的设计等。本文主要从浇口设计方面阐述CAE技术在塑模设计中的应用。 相似文献
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传统注射模的设计方法已不再适应社会发展对塑料制品的要求,将并行设计方法和CAE技术应用于注射模设计,并利用注射模CAE软件及其接口程序进行并行设计,可以缩短注射模的开发时间,降低生产成本,提高产品质量。 相似文献
12.
UG软件系统功能强大，应用广泛，在模具设计和制造行业具有很大的优势。本探讨了基于UG平台实现注塑模具CAD／CAM／CAE的方法和途径，并以电视导光柱为例，阐述了注塑模具CAD／CAM／CAE的实现过程。 相似文献
13.
塑料产品一般采用模塑成型方法生产,因而塑料模具已成为一种重要的生产工艺装备,在国民经济中起着越来越重要的作用。随着塑料产品在家电、电子、机械等产品和日常用品中的越来越广泛应用,对塑料模具的设计和制造的要求也越来越高。传统的手工设计与制造方式早已满足不了生产发展的需要。计算机辅助设计/计算机辅助分析(CAD/CAE)技术的发展正适应了这种客观实际的要求。 相似文献
14.
简要分析了在汽车行业中对CAD／CAM／CAE技术和软件的应用,从汽车的不同位置、不同机构和性能要求等方面介绍了在汽车模具的不同技术指标上的应用特点,还分析了汽车行业应用CAD／CAM／CAE软件,有助于设计、分析、生产和数据管理,才能使本企业处于汽车行业的前列。 相似文献
15.
建立了模拟聚合物注塑成型过程中流动应力的数学模型。利用Leonov黏弹性模型对聚苯乙烯熔体在非等温幂率稳态剪切流下的流动行为进行模拟分析。并研究了聚苯乙烯在注塑成型填充过程中,由于流动而产生的剪切和拉伸作用以及模腔内聚合物熔体的温度变化对制品双折射行为的影响,得到了与实验相符的结果,证明了本研究中模拟方法的可行性。 相似文献
16.
陈文勇 《柳州职业技术学院学报》2009,9(3):72-76
针对模具传统设计的特点,阐述了模具协同设计的工作环境和系统框架,在此基础上提出了网络数据库、协同设计集成、分布式CAD／CAE／CAM、协调管理等关键支持技术,重点给出知识管理、协作机制等核心模块的具体实现。 相似文献